安全生产管理中“人”、“ 机”、“ 料 ”、“法”、“ 环 ”五个要素分别对安全有何影响？

如下我也是从百度中查到存电脑里的，你可以参考

人（Man）：上岗执行人员是否具备质量保证技能 。包括对质量的认识、技术熟练程度 、身体状况
、执行力和效果等
。

机器（Machine）：是否已证实实现产品质与量规定要求。包括机器设备、工量夹具的精度和维护保养状况 。

材料（Material）：零部件结构\尺寸和材料成分 、物理性能/化学性能等是否满足设计规定要求
。

方法（Method）：是否及时
、准确、可靠。这里包括流程 、准则
、加工工艺、工装选择 、操作规程等 。

测量（Measurement）：测量时采取的方法、结果是否标准
、正确
。

环境（Environments）：法规、政策 、社会
、自然、经济 ，工作地的温度 、湿度
、照明、辐射 、噪音和清洁条件是否造成产品质量问题。

由于这6个因素的英文名称第一个字母是M和E
，所以常简称为5M1E 。

每个单位识别的变化点原因形形色色
、名目繁多，几乎都可以归入5M1E中。

每个单位可以验证一下 ，95%以上的变化点是可以识别的
，我们完全可以根据20/80原则判定出哪些需要采取预防措施，评审采取的措施是什么?再用最经济和能够投入的的资源 ，管理控制它们不出或少出质量问题
，达到消除或减少不良损失的结果
。

请参考理解的资料：5M1E分析法（人、机 、料
、法、环 、测）

5M1E

“识别出的变化点原因”举例

“分析及控制措施 ”举例

人（Man/Manpower）操作者对质量的认识、技术熟练程度
、身体状况等

操作人员/人员状态不稳定

新入厂员工/实习者

顶岗/有经验支援者

顶岗/无经验支援者

顶岗/紧急支援者

针对操作人员/人员状态不稳定因素主要控制措施有:

凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练 ，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。

防误可控制措施：

（1）加强“质量第一 、用户第一
、下道工序是用户
”的质量意识教育，建立健全质量责任制；

（2）编写明确详细的操作流程
，加强工序专业培训，颁发操作合格证；

（3）加强检验工作 ，适当增加检验的频次；

（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法
，消除操作人员的厌烦情绪；

（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力 。

机器（Machine）机器设备 、工夹具的精度和维护保养状况等

新安装的设备

经过大修的设备生产线调整的设备

一级保养以后的设备

机器设备因素主要控制措施有：

（1）加强设备维护和保养 ，定期检测机器设备的关键精度和性能项目
，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；

（2）采用首件检验 ，核实定位或定量装置的调整量；

（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置
，经减少对工人调整工作可靠性的依赖
。

材料（Material）材料的成分
、物理性能和化学性能等

新开发的材料

设计变更的材料

新更换供应商的材料

供应商生产变更的材料

材料因素

主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；

（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；

（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；

（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。

方法（Method）这里包括加工工艺 、工装选择
、操作规程等

新设定的标准作业

变更后的标准作业

工序调整以后的作业标准

工艺要求变化

加工方法变化

制作过程变化

配方参数变化

工艺方法的因素

工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接 、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择
、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡 、操作规程、作业指导书
、工序质量分析表等） ，

工艺方法对工序质量的影响
，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性 ，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性 。

工艺方法的防误和控制措施：

（1）保证定位装置的准确性，严格首件检验
，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心；

（2）加强技术业务培训 ，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法
，尽可能配置显示定位数据的装置；

（3）加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度；

（4）积极推行控制图管理 ，以便及时采取措施调整；

（5）严肃工艺纪律
，对贯彻执行操作规程进行检查和监督
。

（6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。

测量Measurement）测量时采取的方法是否标准 、正确

测量设备（包括量检具）发生变更时

测量设备失准
、超过检定或确认周期时

测量的频次发生变化时

测量的因素

主要控制措施包括：

（1）确定测量任务及所要求的准确度 ，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备 。

（2）定期对所有测量和试验设备进行确认 、校准和调整
。

（3）规定必要的校准规程。其内容包括设备类型
、编号、地点 、校验周期
、校验方法、验收方法 、验收标准
，以及发生问题时应采取的措施 。

（4）保存校准记录
。

（5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性 ，并记入有关文件。

环境（Enviromen）工作地的温度
、湿度、照明和清洁条件等

温度 、湿度、照明
、清洁度、噪声 、振动
、清洁度及通风等改变

环境的因素

所谓环境
，一般指生产现场的温度、湿度 、噪音干扰
、振动、照明 、室内净化和现场污染程度等 。

在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理
、整顿和清扫工作 ，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。

序号

管理因素

项目

变更级别

变化点管理周期

1

人员

新员工/实习者/休假3个月以上者

重大变更

1个月

无经验的支援者

有相关经验的支援者

一般变更

一般工序1周

关键/特殊工序2周

紧急支援者/人员状态/岗位调动

轻微变更

对应状况

2

设备

新安装的设备

重大变更

1个月

生产线参数调整的设备

经过大修的设备

严重变更

2周

3

材料

新开发的零部件

重大变更

1个月

设计变更的零部件

严重变更

2周

供应商生产变更的零部件

4

方法

新设定的标准作业

重大变更

1个月

变更后的标准作业

一般变更

1周

工序调整后的标准作业

五个要素：生产厂房、生产设备 、生产技术
、生产人员、生产资金
。

生产管理是计划 、组织、控制生产活动的综合管理活动。内容包括生产计划
、生产组织以及生产控制 。通过合理组织生产过程
，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动 ，以达到预期的生产目标
。

生产管理的主要模块：计划管理、采购管理 、制造管理
、品质管理、效率管理 、设备管理
、库存管理、士气管理及精益生产管理共九大模块。

生产管理的价值：

1 、采购
、销售、库存 、生产数据高度统一
，使企业物流
、现金流和信息流管理变得简单高效 。

2、优化企业业务流程，提高企业运营效率 ，降低运营成本
。

3 、实时掌握终端销售、库存信息
，优化商品库存结构，避免出现商品积压。

4
、及时掌握商品畅销、滞销状况 ，及时调整经营策略
，降低经营风险 。

5 、精确管理生产全过程，掌控业务细节 ，帮助企业合理采购
、合理安排生产
。

参考资料：